• Заявник: Закрите акціонерне товариство "Мініметалургійний завод "Істіл (Україна)"
  • Адреса: вул. Івана Ткаченка, 122, м. Донецьк, 83062, Україна
  • Телефони: +38(062) 385-04-40, (0622) 61-23-23
  • Факс: +38(062) 332-24-21
  • Сайт: http://www.istil.com.ua
Керівник: Риженков Олександр Миколайович
Посада: Голова правління - Президент
Загальна кількість працівників: 2774
Вид діяльності: Виробництво прокату круглого гарячекатаного, безперервно литих круглих та квадратних заготовок, широкий марочний сортамент сталей
Мини-металлургический завод "ИСТИЛ (Украина)" - одно из самых современных металлургических предприятий Украины, ставшее примером успешного иностранного инвестирования, 7 июля 2006 года отметил 7-летие создания компании.

ЗАО "ММЗ Истил (Украина)" производит:
- прокат круглый горячекатаный, возможна обточка/обдирка:
диаметр: 80-275 мм
длина: 1500 - 6000 мм;
- непрерывнолитая квадратная заготовка:
100х100, 120х120, 130х130,150х150 мм
длина: 6000-12000 мм;
- непрерывнолитая круглая заготовка:
диаметр:120, 130,150,180 мм
длина: 6000-12000 мм.
- Широкий марочный сортамент сталей: конструкционные углеродистые и легированные стали, котельные, подшипниковые, инструментальные, пружинные, нержавеющие марки стали.

ЗАО "ММЗ "ИСТИЛ (Украина)" стал одним из немногих заводов в СНГ, который производит термоулучшенный прокат.

В общей сложности в развитие предприятия с 1999 года компания ISTIL Group инвестировала более 150 млн.долларов. На первом этапе была внедрена новейшая экологически чистая технология выплавки, рафининирования и непрерывной разливки стали.

Для того, чтобы занимать на мировом рынке стали нишу производителя высококачественной и конкурентоспособной продукции "ИСТИЛ (Украина)" постоянно совершенствует производственный процесс и проводит последовательную модернизацию оборудования.

В рамках второго этапа технического перевооружения предприятия с целью интенсификации производства стали в 2005 году на электросталеплавильной печи был установлен новый трансформатор мощностью 87МВА производства итальянской фирмы "АВВ", новый парогенератор, приобретены 4 перегрузочные машины для обработки металлолома немецкой фирмы "Фукс" В начале 2006 года введены в действие пресс-ножницы французской фирмы "Akros" . Производительность этого оборудования достигает 60 тонн в час. В день семилетия компании заложен фундамент и начат монтаж вторых пресс-ножниц.

Важным этапом совершенствования прокатного производства стал ввод в действие оборудования технологической линии печей канадской фирмы CAN ENG, предназначенного для производства термоулучшенного проката. Такой прокат характеризуется более высокими прочностными свойствами и применяется в машиностроительной отрасли, автомобилестроении и металлобработке. "ИСТИЛ (Украина)" стал третьим предприятиям в СНГ, который выпускает термоулучшенный прокат кругов большого диаметра.

Полным ходом ведется строительство новой кислородно-компрессорной станции производительностью 15 тыс. кубометров кислорода в час. Планируется, что она будет обеспечивать в полном объеме потребности электросталеплавильного производства в кислороде, азоте и аргоне и позволит отказаться от услуг сторонних организаций по поставке этих видов энергоносителей. Пуск кислородно-компрессорной станции запланирован на сентябрь этого года.

В апреле 2006 года "ИСТИЛ (Украина)" перешел на новую информационную модель планирования и управления ресурсами предприятия на базе системы mySAP ERP. Это был первый проект по внедрению mySAP ERP на территории Украины, он назван одним из самых качественных и быстрых проектов.

Следует выделить еще один важный аспект деятельности завода - социальный В 2005 году была начата реализация программы по трудовой реабилитации инвалидов, на данный момент на предприятии трудится 122 человека с ограниченными физическими возможностями, это 4,5% от общей численности.

Активно развивается и компания ISTIL Group: в ближайшее время будут построены два металлопрокатных предприятия - в Сербии и ОАЭ, которые будут производить прокат из заготовок, произведенных на ЗАО ММЗ "ИСТИЛ (Украина)".

ИТОГИ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ В 2005 ГОДУ И 1-м ПОЛУГОДИИ 2006 ГОДА

ЗАО "ММЗ "Истил (Украина)" состоит из трех цехов: копрового, электросталеплавильного и обжимного.
В состав товарной продукции ЗАО "ММЗ "Истил (Украина)" входит круглый прокат, а также непрерывнолитая трубная и квадратная заготовки из более чем 320 марок стали - низкоуглеродистой, высоколегированной, подшипниковой, котельной и нержавеющей.
Объем реализации товарной продукции ЗАО "ММЗ "Истил (Украина)" в 2005 году выше аналогичного показателя в 2004 г. на 227,4 млн. грн., что объясняется, в основном, увеличением объема выплавки стали, используемой для производства товарной продукции на 52,8 тыс.тн.
Объем выплавки стали в 2005 году составил 810,97 тыс.тн.
Из выплавленной стали произведены и реализованы следующие виды товарной продукции:
непрерывнолитая заготовка - 631,9 тыс.тн.;
прокат черных металлов - 123,6 тыс.тн.
Кроме того, произведено 255,6 тыс.тн проката по давальческоЙ схеме.
Увеличение объемов производства стало возможным благодаря росту производительности основных агрегатов, в результате полного освоения технологии производства различных марок стали.
Увеличение общего объема реализации товарной продукции по сравнению с 2004 годом произошло за счет роста производства не прерывно литой заготовки на 639,67 тыс.тн. и в результате освоения производства продукции (в том числе и больших диаметров) из дорогостоящих высоколегированных и нержавеющих марок стали.
Производство проката по давальческоЙ схеме снизилось и составило 69,5% к уровню 2004 года.
Прибыль от реализации товарной продукции в 2005 году уменьшилась на 41,3 млн. грн. по сравнению с 2004 годом и составила 70,5 млн.грн. Основная причина снижения прибыли - рост себестоимости товарной продукции. Рост cебестоимости, в сбою очередь, вызван ростом цен на лом, энергоносители и ж/д тариф.
В октябре 2005 г. в обжимном цехе ЗАО "ММЗ "Истил (Украина)" установлено оборудование технологической линии для термической обработки проката (закалка + отпуск) компании CAN-ENG, проведена холодная прокрутка оборудования и горячая прогонка заготовок, начались эксплуатационные испытания агрегата. Проектная мощность закалочно-отпускного агрегата позволяет выпускать до 120 тыс. тонн термоулучшенного проката в год (до 10 тыс. т в месяц).
Закалочно-отпускной агрегат, предназначенный для поточного производства термоулучшенного проката диаметром 150 - 260 мм и длиной до 6000 мм), является единственным на территории СНГ с подобной схемой производства. Нагрев и отпуск осуществляются в проходных печах, а закалка каждой заготовки производится поштучно методом спреерного охлаждения, что позволяет получить равномерное улучшение качества заготовок. Лишь два предприятия СНГ - "Днепроспецсталь" (Украина) и "Красный октябрь" (Россия) имеют техническую возможность выполнять термообработку (закалка+отпуск) аналогичного размерного сортамента проката, однако на них используется закалка в ваннах с охлаждающей жидкостью поштучно, что является менее производительным и более энергоёмким способом.
Улучшение стали, которое состоит из двойной термической операции -закалки с высоким отпуском, позволяет получить сорбитную структуру, что обеспечивает достаточную прочность, пластичность и хорошую сопротивляемость ударным нагрузкам.
В ходе проведения эксплуатационных испытаний закалочно-отпускного агрегата испытывались опытно-промышленные партии термообработанного проката из стали марок АISI4140, АISI4340 и 42СгМоS4. Эксплуатационные испытания закалочно-отпускного агрегата при термической обработке (закалка + отпуск) заготовок диаметром 160 мм, стали марки 4140 выполнены в соответствии с утвержденной программой. Испытания проведены при заданных температурах в печи для закалки 815°С (1-3 зоны) и 910°С (4-6 зоны) и в печах для отпуска 615°С. Температура воды составила 45°С, цикл обработки одной заготовки - 4,98 мин. Выполнена оценка уровня механических свойств, работы удара и твердости на расстоянии 12,5 мм от поверхности и на 1А радиуса заготовки стали марки 4140 диаметром 160 мм на образах отобранных от проката, прошедшего термическую обработку.
Полученные результаты испытаний механических свойств удовлетворяют требованиям стандарта АSТМ А434. Результаты испытаний механических образцов, отобранных на половине радиуса штанг, соответствуют требованиям указанного стандарта для класса прочности ВС. Следует указать, что согласно стандарту АSТМ А434 работа удара и твердость не регламентируются. Однако по требованию заказчика испытания работы удара и твердости проводились. Результаты испытаний положительные.
В 2006 г. в соответствии с утвержденной программой эксплуатационных испытаний продолжилась отработка режимов работы закалочно-отпускного агрегата при обработке заготовок диаметром 160-260 мм, стали марок АISI4140, АISI4340 и 42СгМоS4.
Термообработка выполнена при заданных температурах в печи для закалки 800-815°С (1-3 зоны) и 910-940°С (4-6 зоны) и в печах для отпуска 585-680°С. Температура воды составила 45°С, расход воды - 3500-6500 л/мин, цикл обработки заготовок составил от 4,98 до 10 мин. После термообработки был выполнен отбор проб для оценки уровня механических свойств, работы удара и твердости на расстоянии 25,4 мм от поверхности и на 14 радиуса штанги для заготовок стали марки АISI4140 и АISI4340 , а так же на расстоянии 12,5 мм и 1А радиуса штанги для заготовок стали марки 42СгМоS4. Полученные результаты механических испытаний и твёрдости удовлетворяют требованиям американского стандарта А434, классам прочности ВС и ВD, а так же требованиям европейского стандарта EN 10083.
После отработки режимов работы закалочно-отпускного агрегата в мае 2006 г. начата обработка промышленной партии металла из стали марки 42СгМоS4. До конца июня обработано 73 плавки (5859,3 т) с сечением заготовок от 170 до 275 мм по следующему режиму: температура закалочной печи 800°С (1-3 зоны) и 910°С (4-6 зоны) в отпускных печах 620-650°С; температура воды - 45°С, расход воды- 4250-5750 л/мин и цикл обработки 5,61 - 9,2 мин в зависимости от диаметра штанги. Все плавки успешно прошли аттестацию по уровню механических свойств и удовлетворяют требованиям заказчиков.
Вывод агрегата на проектную мощность (до 10ОООтн проката в месяц) планируется до конца 2006г.
Rambler's Top100